你了解鋼材中的中厚板嗎？四川中厚板廠家告訴你挑選時(shí)要避開哪些坑！

中厚板大約擁有200年的生產(chǎn)歷史，它是..現(xiàn)代化不可缺少的一項(xiàng)鋼材品種。中厚板按照厚度可以分為中板、厚板、特厚板，具體分類如下:厚度在4-20mm的鋼板稱為中板；厚度在20-60mm的鋼板稱為厚板；厚度在60mm以上稱為特厚板。

中厚板除了按尺寸區(qū)分外，還有按強(qiáng)度、化學(xué)成分、用途和交貨狀態(tài)分類的。按強(qiáng)度分類一般以抗張強(qiáng)度的下限分級(jí),抗張強(qiáng)度50kgf/cm以上的稱高強(qiáng)度鋼板；按化學(xué)成分分為普通鋼板和特殊鋼板，后者包括不銹鋼板和復(fù)合鋼板；按用途大致分為造船鋼板、焊接結(jié)構(gòu)鋼板、鍋爐和壓力容器鋼板、低溫鋼板、耐腐蝕鋼板以及特殊用途的鋼板等；按交貨狀態(tài)分為軋制鋼板、熱處理鋼板和拋丸、涂層鋼板三種。

中厚板應(yīng)用

中厚板主要應(yīng)用于建筑工程、機(jī)械制造、容器制造、造船、橋梁建造等。除此之外，還可以用來制造各種容器、爐殼、爐板、橋梁及汽車靜鋼鋼板、低合金鋼鋼板、造船鋼板、鍋爐鋼板、壓力容器鋼板、花紋鋼板、汽車大梁鋼板及焊接構(gòu)件等。

中厚板常見缺陷

中厚板的表面缺陷按來源可分為兩類，一類是由鋼坯本身帶來的缺陷，稱為鋼質(zhì)缺陷；一類是在鋼坯到成品的生產(chǎn)過程中造成的缺陷，稱為操作缺陷。

一.鋼質(zhì)缺陷

1.裂紋與裂縫

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面呈形狀不同、深淺不等、長(zhǎng)短不一的裂口，一般呈魚鱗狀或水紋狀。單個(gè)的裂紋和裂縫可以在任何部位產(chǎn)生，密集的裂紋多分布在鋼板的邊緣部位。

產(chǎn)生原因：

(1)這類缺陷一般是連鑄坯存在的裂紋清理不徹 底，原有的表面縱裂紋、表面橫裂紋和星狀裂紋軋制后暴露出來。

(2)板坯的皮下氣泡或皮下夾雜軋制時(shí)破裂或暴露形成點(diǎn)狀或星狀裂紋。板坯的皮下氣泡或皮下夾雜未清理前很難發(fā)現(xiàn)，加熱過程有部分氣體溢出，軋制過程又有部分氣體溢出表面，形成破口，經(jīng)軋制形如裂紋。

(3)板坯加熱溫度不均、加熱速度過快等造成鋼板塑性不均勻，軋制時(shí)出現(xiàn)拉裂。

(4)導(dǎo)熱系數(shù)低的鋼種，保溫時(shí)間不足，或溫度不均，變形后內(nèi)應(yīng)力太大，軋制時(shí)拉裂或冷卻時(shí)內(nèi)應(yīng)力釋放出現(xiàn)炸裂。

預(yù)防措施：

(1)加強(qiáng)坯料的質(zhì)量檢查，板坯表面的裂紋和裂縫要清理干凈。

(2)防止鋼坯過熱，控制加熱速度、達(dá)到溫度均勻。

(3)在高溫下軋制盡量采用大壓下量，使皮下氣泡焊合。

2.氣泡

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面為無規(guī)律的分布，在某些局部呈現(xiàn)圓形凸起，凸起的外緣比較圓滑，氣泡是因鋼板內(nèi)部有氣體，該處在軋制時(shí)不能焊合而造成的，有的在軋制時(shí)被撕裂。

產(chǎn)生原因：

板坯內(nèi)部聚集了較多的氣體。

預(yù)防措施：

(1)煉鋼時(shí)采取措施盡量去除鋼板中的氣體。

(2)加強(qiáng)板坯的質(zhì)量檢查，不使用氣泡暴露的板坯。

3.表面夾雜

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面有肉眼可見的非金屬夾雜，呈明顯的點(diǎn)狀、塊狀和長(zhǎng)條狀分布，顏色一般為紅棕色、淡黃色或灰白色。嚴(yán)重的表面夾雜在軋制中會(huì)轉(zhuǎn)變成裂口。

產(chǎn)生原因：

(1)原料本身帶有非金屬夾雜物，軋后暴露。結(jié)晶器中的鋼液面波動(dòng)卷入保護(hù)渣或有缺陷的侵入式水口在鋼液內(nèi)破損都造成鋼坯夾雜。

(2)軋鋼廠的隔號(hào)磚和加熱時(shí)爐頂或爐墻的耐火材料落在原料表面，軋制時(shí)壓入鋼板表面產(chǎn)生非金屬夾雜。

預(yù)防措施：

(1)加強(qiáng)板坯的清理和驗(yàn)收，不使用帶有表面夾雜的板坯。

(2)..高壓水壓力，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮和雜物。

二、操作缺陷

1.凸包和壓痕

缺陷特征：

凸包缺陷是鋼板上呈現(xiàn)的有規(guī)律的局部突起，壓痕是鋼板表面被壓出的不同形狀和大小的凹坑。

產(chǎn)生原因：

(1)凸包是軋輥或矯直輥表面掉肉或表面因硬物壓出凹坑軋制鋼板時(shí)產(chǎn)生的。

(2)壓痕是在軋制過程中或矯直過程中輥面上粘有鋼渣、鐵皮等硬物，在鋼板表面壓出不同形狀和大小的凹坑。

(3)鋼板表面落有異物，矯直時(shí)壓入鋼板表面，脫落后形成壓痕。

預(yù)防措施：

(1) 加強(qiáng)軋鋼操作，不軋“黑印鋼”，保持軋輥冷卻均勻。

(2) 經(jīng)常檢查軋輥和矯直輥,發(fā)現(xiàn)異物壓入或掉肉及時(shí)換輥。

(3)軋制時(shí)防止異物掉在軋件上。

2.麻點(diǎn)

缺陷特征：

在鋼板表面呈現(xiàn)局部的或連續(xù)的凹坑，該缺陷根據(jù)形成原因可分為以下幾種。

產(chǎn)生原因：

(1)原料加熱時(shí)，燃料噴漬侵蝕鋼坯表面，軋制后鋼板表面局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱黑麻點(diǎn)。

(2)原料在加熱時(shí)由于氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)氧化鐵皮脫落，在鋼板表面形成塊狀或連續(xù)的粗糙平面或出現(xiàn)灰白色的光面凹坑，故稱光麻點(diǎn)。

(3)鋼板在輥底式熱處理爐正火時(shí)，由于溫度較高，鋼板表面很軟，爐底輥上粘接的有高熔點(diǎn)的煤氣燃燒產(chǎn)物，在鋼板表面壓出有規(guī)律的或大面積的凹坑。

預(yù)防措施：

(1)要控制好加熱爐的溫度波動(dòng)和噴油量以及高溫階段的溫度、氣氛和時(shí)間。

(2)要在軋制時(shí)加強(qiáng)除鱗，..高壓水壓力，除盡鋼坯表面氧化鐵皮和異物。

(3)要定期檢修熱處理爐的爐底輥，減少爐底輥粘接異物。

3.氧化鐵皮壓入

缺陷特征：

鋼板壓入氧化鐵皮，一般為灰褐色或紅棕色，呈塊狀或條狀分布。

產(chǎn)生原因：

(1)這類缺陷主要是原料表面的氧化鐵皮或軋制過程中產(chǎn)生的二次氧化鐵皮除鱗不凈，在軋制時(shí)壓入了鋼板表面。板坯從加熱爐出來后，經(jīng)除鱗點(diǎn)高壓水除去氧化鐵皮未盡后進(jìn)行粗軋，粗軋過程中也未除盡氧化鐵皮，壓入后稱為一次氧化鐵皮壓入。

(2)在粗軋過程中和粗軋后的涼鋼過程中，鋼板表面產(chǎn)生了二次氧化，鋼板與二次氧化鐵皮的界面應(yīng)力小，所以剝離性差，如果精軋噴射高壓水不能完全除去二次氧化鐵皮，壓入后稱為二次氧化鐵皮壓入。

預(yù)防措施：

(1)控制好加熱溫度、爐內(nèi)氣氛和在爐時(shí)間，減少鋼坯氧化。

(2)..高壓水壓力，在軋制時(shí)加強(qiáng)除鱗，特別是四輥精軋機(jī)的高壓水除磷，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮。

4.過燒

缺陷特征：

輕微過燒在鋼板的棱角出現(xiàn)菱形、雞爪形或蛇形的破裂。嚴(yán)重者在裂口內(nèi)存在肉眼可見的粗糙纖維組織，顯微鏡下可看到晶界被氧化。

產(chǎn)生原因：

(1)加熱溫度過高，高溫區(qū)保溫時(shí)間太長(zhǎng)，造成晶粒長(zhǎng)大，晶間被氧化，引起塑性降低。

(2)加熱火焰調(diào)整不當(dāng)，火焰直接噴射到鋼坯表面，造成局部過燒。

(3)爐內(nèi)溫度不均勻，某個(gè)部位出現(xiàn)高溫，鋼坯在此停留時(shí)間太長(zhǎng)，產(chǎn)生局部過燒。

(4)鋼中錳、硫含量偏高易引起過燒。

預(yù)防措施：

(1)根據(jù)鋼種和爐況合理制定加熱溫度和在爐加熱時(shí)間。

(2)控制好爐內(nèi)氣氛，火焰長(zhǎng)度，嚴(yán)禁火焰直接噴射到鋼坯表面。

(3)待軋時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，要按規(guī)定降溫。

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